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薄板金属加工事例「トンボ」  
薄板金属外形加工
薄板精密プレス、レーザー加工機、エッチングなどで外形を切断し、
部品の切り出しを行います。この外形で出来上がりのディテールが決定してしまうため3DCADなどで十分なシミュレーションを行ないます。
薄板金属加工 外形切断

薄板異形状絞り加工
羽根部分を曲げて重ね、二枚重ねのまま絞り加工を行っています。

薄板精密曲げ加工
足部分、胴体部分の製作、足部分の曲げ加工を行ないます。
薄板異形状絞り加工

・薄板微細穴加工(φ0.1)
・張り出し加工
・微細スリット

頭部のディテールの製作を行います。
薄板微細穴加工

組立て完成です。 薄板金属加工

薄板金属加工事例「蝶」  
薄板金属外形加工
実加工に当たってはまず羽根と足が一体化した左右対称のパーツ各1点と胴体部分1点を別々にレーザーで切り抜く。足の部分は幅0.2mmの細さで、しかも第1関節部分を表現するために先端部分は斜めに切り込みを入れる念の入れよう。
薄板精密プレス

押し出し加工、異形状絞り加工
羽根の部分も膨らみを持たせるために専用金型をつくって絞り加工を施すといった芸の細かさだ。その後、足の部分はプレスで直角に折り曲げる。
YAGレーザー溶接、カシメ

薄板精密曲げ加工
一方、0.2mmの触覚など細かい細工が施された胴体も、切り抜いたあとに曲げ金型を使って中央部分を軽く絞ってから全体を内側に曲げている。 最後に胴体にあらかじめあけてある穴のなかに、羽根と連結した足の部分をはめ込み、1回カシメたあとに、胸の部分を絞ることで全体を一体化させて完成品となる。
異形曲げ加工

組立て完成です。 薄板金属加工 蝶

一連の作業で最も苦労した点は最後の組立部分。足をはめるためにあけた穴が最後の絞り作業で割れて
しまうからだ。穴の位置をずらしたり、穴の大きさを細くしたりするなど形状を変えて「10回ほどやり直した」

薄板金属加工事例「面積編」

薄板金属加工が難しい理由は複数存在するのですが、
薄板金属加工事例 表例をあげますと、薄いために固定にノウハウが必要で
あること、また、穴明け、切断などの際に腰がないため変形してしまうという問題点です。

一般的には薄板=微細加工がクローズアップされますが、実は別な意味で難しい加工が面積が大きいというものです。

絞りなどにしても異形になり、反ってしまったり穴の形状
が変わってしまったり非常に難易度が高くなります。

下記は弊社が製作したトンボの事例ですが数cmから20cmまでを製作いたしました。

比較的大きな製品の軽量化、省工程化にも
威力を発揮
する最上インクスの薄板金属加工の技術です。
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